Dachy Płaskie

Zimowa realizacja pokrycia dachowego obiektu przemysłowego

Czy można bezpiecznie i terminowo zrealizować w okresie zimowym pokrycie dachowe, zgodnie ze sztuką budowlaną i w zgodzie z technologicznymi wytycznymi dostawców materiałów pokryciowych? Nierzadko do opóźnień i uchybień technologicznych dochodzi na budowach w okresie letnim, a co mówić o zimie? Jednak opisywany w artykule dach został wykonany terminowo, dokładnie i bez zastrzeżeń technicznych. Realizacja odbywała się w środku śnieżnej zimy.

Tablica informacyjna z wizualizacją inwestycji

Na początku 2004 roku było już wiadomo, że amerykańska firma Procter & Gamble Co. zainwestuje w Polsce i wybuduje w możliwie krótkim czasie własną fabrykę. Wszyscy wielcy generalni wykonawcy na polskim rynku budowlanym rozpoczęli starania o zdobycie tego kontraktu. Tymczasem Amerykanie wybrali lokalizację: ich wybór padł na Łódź, a właściwie na Nowy Józefów pod Łodzią. W wyniku wielu rozstrzygnięć Generalnym Wykonawcą została warszawska firma Warbud SA. Fabryka Ostrzy i Maszynek do Golenia Gillette miała się składać z trzech hal produkcyjno–magazynowych z częścią socjalną i biurową. Poszczególne obiekty połączone zostały w jedną całość łącznikami.

W połowie 2004 r. rozpoczął się proces wyboru branżowych podwykonawców. Inwestor i generalny wykonawca przedstawili szczegółowe wytyczne dotyczące oferty na wykonanie kompletnego pokrycia dachowego. Wtedy stało się jasne, że gros prac montażowych będzie trzeba wykonać na przełomie 2004/2005 roku. W związku z tym najważniejszym zadaniem oferentów pokrycia dachowego (jak i innych branż) stało się przygotowanie i przedstawienie takiej organizacji i harmonogramu prac, aby okres zimowy został jak najefektywniej wykorzystany bez szkody dla jakości robót.

Wśród wykonawców hydroizolacji dachu najlepszą okazała się oferta firmy Termatex, wspieranej przez czołowych światowych producentów materiałów pokryciowych, a zarazem dostawców technologii.

Realizacja dachu przebiegała w zimie. Przed przystąpieniem do prac nierzadko dach trzeba było najpierw odśnieżyć

Dość długi okres negocjacji kontraktu zakończył się sukcesem. 10 grudnia 2004 r. został podpisany kontrakt na wykonanie kompletnego pokrycia dachowego na obiekcie Fabryki Ostrzy i Maszynek do Golenia Gillette w Łodzi do dnia 30 kwietnia 2005 r.

„Magazyn w drodze”
Głównym dokumentem kontraktu stał się Dyrektywny Harmonogram Budowy. Opracowali go przedstawiciele inwestora, generalnego wykonawcy i ww. konsorcjum.

Harmonogram zakładał przede wszystkich wykorzystanie zasady „magazyn w drodze”. Wszystkie dostawy musiały odbywać się w ściśle określonych terminach i ilościach. Były one bezpośrednio rozładowywane w odpowiednich osiach hali i transportowane bezpośrednio z samochodów na dach. Taka organizacja pozwoliła maksymalnie skrócić prace transportowe i przyśpieszyć właściwe wykonywanie pokrycia dachowego, sprostać wymaganiom i oczekiwaniom inwestora.

Realizacja dachu przebiegała w zimie. Przed przystąpieniem do prac nierzadko dach trzeba było najpierw odśnieżyć

W trakcie realizacji niejednokrotnie zdarzało się, że zamiast wykonywania pokrycia dachowego należało najpierw przygotować front robót: blachy trapezowe trzeba było odśnieżyć, ponieważ dach pokrywała gruba warstwa śniegu.

Na podstawie kontraktu zawierającego wyżej zaakcentowane zapisy rozpoczęła się trudna, bo w większości realizowana w okresie zimowym, budowa.

Konstrukcja dachu
Warstwa nośna dachy wykonana została z blachy trapezowej, na której ułożono paroizolację z folii PE, a następnie termoizolację z wełny mineralnej Rockwool Monrock Max i Dachrock Max łącznej grubości 18 cm. Całość przykryto hydroizolacją z folii PCV Sikaplan 15 G z mocowaniem mechanicznym.

Podstawa świetlika z systemową prefabrykowaną obróbką

Inwestor chcąc podnieść pracownikom zakładu komfort akustyczny zastosował nad częściami produkcyjnymi obiektów nośną blachę trapezową z perforacją i wypełnieniem tłumiącym drgania akustyczne. Wykonując pokrycie dachowe należało każdą falę takiej blachy trapezowej uzupełnić specjalną kształtką z wełny mineralnej pokrytej zabezpieczającą flizeliną. Rozwiązanie takie opóźniało proces wykonania właściwego pokrycia dachowego. Należało również zabezpieczyć te kształtki przed zamoknięciem.

Na jednej z hal produkcyjnych wykonana została nadbudówka techniczna, w której zgromadzono większość urządzeń wentylacyjnych i central klimatyzacyjnych.

Takie rozwiązanie wydatnie zmniejszyło wprawdzie ilość koniecznych dachowych obróbek z folii PCV, ale i tak liczba wszystkich obróbek była ogromna. Dlatego za radą przedstawicieli firmy Sika we wszystkich możliwych przypadkach stosowane były systemowe akcesoria (narożniki wewnętrzne i zewnętrzne, kształtki do przejść kablowych itp.), które w wydatny sposób przyśpieszają wykonanie pokrycia.

Z lewej strony widać barierki odgradzające część, po której nie wolno było chodzić

Budowa „po amerykańsku”
Zetknięcie się amerykańskiego inwestora z polskimi wykonawcami wniosło do naszych tradycji wykonawczych kilka nowości (przypomnę, że był to rok 2004).

Oto kilka przykładów:
Ogromny nacisk położony był na sprawy BHP. Natychmiast po wykonaniu którejkolwiek części dachu montowane były balustrady ochronne. Podczas wykonywania prac na jeszcze nie zabezpieczonej krawędzi dachu każdy pracownik Termatexu musiał być wyposażony (i musiał ich używać) w szelki bezpieczeństwa wraz z urządzeniem samohamownym. Ponadto trzeba zaznaczyć ,że prawie każda praca w warunkach i strefach zagrożenia była systematycznie fotografowana przez przedstawicieli służ BHP inwestora.

Komunikacja na dachu odbywała się tylko po wyznaczonych i ogrodzonych traktach. Kategorycznie zabronione było chodzenie po innych miejscach.

Kilometry zwodów instalacji odgromowych

Wszyscy pracujący na budowie musieli posiadać imienne identyfikatory. Natomiast wszyscy pracownicy danego podwykonawcy zobowiązani byli posiadać jednakowe kamizelki odblaskowe, opisane nazwą firmy, kaski ochronne i sprzęt ochrony osobistej.

Wszędzie tam, gdzie wysokość attyki była niższa niż 1,1 m Inwestor zaplanował montaż systemu asekuracyjnego z liną naciągową. Celem tego rozwiązania było poprawienie przyszłego bezpieczeństwa podczas użytkowej eksploatacji dachu, podczas jego konserwacji, podczas zrzucania nadmiaru śniegu, obsługi urządzeń itp.

Na budowie panował bezwzględny zakaz palenia papierosów w miejscu pracy. Przyjemności tej można się było oddać tylko w wyznaczonych i specjalnie oznakowanych miejscach.

Koordynacja i współpraca
Sprzyjające warunki atmosferyczne w początkowym okresie kontraktu pozwoliły sprawdzić i wprowadzić do realizacji te dokładnie opracowane (do tej pory jednak jedynie teoretycznie) zasady. Podstawowym zadaniem każdej naszej brygady było wykonywanie takiego obszaru dachu, który w danym dniu mógł być całkowicie zakryty warstwą hydroizolacyjną z zachowaniem pełnej szczelności. Takie prowadzenie prac pozwalało na zabezpieczenie wełny mineralnej przed zamoknięciem. Ponadto jeszcze zanim Termatex rozpoczynał prace na danym odcinku dachu, zawsze każda zlewnia była uzbrojona we wpusty dachowe i docelowe lub prowizoryczne odprowadzenie wody z dachu. Odpowiedzialna za to wprawdzie była inna firma, ale wszyscy podwykonawcy czując presję inwestora na terminowe wykonanie obiektu dokładali wszelkich starań, aby kolejność robót odbywała się zgodnie z przyjętymi harmonogramami, prawidłową kolejnością i aby nikt nikomu nie opóźniał prac.

Niewielki fragment dachu na jednej z hal (łączna powierzchnia dachów to 7,7 ha)

Wszystkie prace pokryciowe prowadzone były pod wymagającym nadzorem przedstawicieli generalnego wykonawcy, inwestora i przedstawicieli Global FM (FM Global Enterprise to amerykańskie biuro ubezpieczeniowe posiadające mocno rozbudowany dział budowlany, prowadzący własne badania materiałów dla podwyższonych wymagań ogniowych. Sprawdzone materiały wpisywane są na listę materiałów dopuszczonych do zastosowania na obiektach, które FM Global ma ubezpieczać. Jednocześnie w procesie powstawania obiektu przedstawiciele FM Global kontrolują, czy te materiały zabudowywane są zgodnie z ich wytycznymi). Ważnym aspektem uzyskania zadawalających efektów było dotrzymanie reżimów technologicznych wykonywania pokrycia dachowego, co na bieżąco kontrolowali doradcy techniczni ze strony dostawców materiałów.

Wewnętrzny narożnik. Widać spadek do zlewni

Dobra współpraca wszystkich firm uczestniczących w realizacji pokrycia dachowego pozwoliła z sukcesem zakończyć roboty pokryciowe na jednym z największych obiektów przemysłowych w Polsce.