Luksusowa marka pod bezpiecznym dachem

Przedmiotem zadania było wykonanie poszycia dachu płaskiego na obiekcie typu hala o konstrukcji stalowej. Obiekt to salon sprzedaży samochodów ekskluzywnej marki Infiniti.

Blacha trapezowa, paroizolacja, warstwa wełny

Spadki należało więc zapewnić poprzez odpowiednie ułożenie ocieplenia. Warstwa termiczna ułożono na paroizolacji o grubości 0,2 mm na zakład,  zakłady sklejono taśmą dwustronnie przylepną.

Druga warstwa wełny, układana z przesunięciem

Izolacja termiczna wykonana została z wełny Rockwool – płyty Monrock o grubości 100 mm. Na ociepleniu ułożono spadki podłużne z klinów z wełny mineralnej Dachrock o grubości od 40 do 140 mm wykonanych fabrycznie w zakładach Rockwool według przesłanego projektu.

Kliny. Obok krawędzi membrany z łącznikami

Dodatkowo z klinów wełnianych o grubości od 10 do 90 mm, dla zapewnienia spadków poprzecznych wykonano kontrrozpływy w dnach zlewni, oraz zapewniono odprowadzenie wody zza świetlików dachowych

Podstawa świetlika. Membrana wywinięta na ściankę, ale jeszcze niezamocowana

Notabene, kliny zlewni są dosyć mocno pochylone – zaprojektowano 2% spadku, lecz nie powinno to powodować żadnych problemów na dachu.

Odwodnienie dachu wykonano za pomocą wpustów odwadniającego podciśnieniowego systemu grawitacyjnego systemu Pluvia.

Attyka. Hydroizolacja zostanie wyprowadzona na górę i przykryta obróbką blacharską

W strefach wokół wpustów, czyli na obszarach o powierzchni ca. 5 m² wełnę właściwej warstwy termicznej zastąpiono poliuretanem o dużej gęstości. Zrobiono to ze względu na możliwość przemarzania tych stref – ukształtowanie spadków sprawiło, że w najcieńszych miejscach leży tylko 10 cm wełny.

Pierwotny projekt przewidywał pokrycie dachu membraną z EPDM, lecz inwestor ostatecznie zdecydował się na hydroizolację z PCV jako wykazującą w przebiegu gwarancji większą trwałość spawów i materiału na czynniki zewnętrzne, oraz łatwiejszy serwis.

Rozwiązania konstrukcyjne attyki

Wybrano izolację przeciwwodną w technologii Sika o grubościach: 1,8 mm na powierzchni i 1,5 mm na płaszczyznach pionowych. Powłokę  wykonano zgodnie z projektem Sika, mocując ją do podłoża za pomocą łączników teleskopowych Gunnebo. Membranę dodatkowo zespawano homogenicznie, na większości powierzchni automatem.

Podstawa wspornika pomostu

Powierzchnia dachu wynosiła 1200 m². Dach nie był prostą płaską płaszczyzną, lecz jak na stosunkowo niewielką powierzchnię miał sporo komplikacji: cztery świetliki podwójne, dziesięć świetlików pojedynczych, dwa pomosty dla instalacji, wyłaz, szereg kanałów wentylacyjnych, wentylatorów i kilka innych drobnych obiektów. Wszystkie te elementy trzeba było oczywiście odpowiednio obrobić i uszczelnić. Wykonano to zgodnie z zaleceniami dostawcy technologii i doświadczeniem własnym. Na uwagę zasługują obróbki podstaw urządzeń znajdujących się na dachu oraz wywinięcia za attyki z płyty warstwowej.

Wpust systemu odwadniającego

Realizacja dachu wraz z obróbkami trwała ok. 35 dni. Spowodowane to było dużą liczbą przejść przez dach oraz montażem urządzeń i attyk już w trakcie samych robót dachowych.

Gotowe, jeszcze nieoczyszczone po montażu pokrycie

Problemów nastręczyły jedynie opady deszczu w czasie montażu. Pod już ułożoną hydroizolacją powstawały bowiem depozyty wody wywołane brakiem spadków w konstrukcji. Spowodowało to konieczność odsysania i szczotkowania wody, a także układania prowizorycznych zabezpieczeń w dnach fal trapezu.

Charakterystyczna koperta w zlewni

Wykonawca dachu, firma Hydro8izolacje udzieliła 121 miesięcy gwarancji na szczelność poszycia.